シリコーン加硫機のワークフローを理解する

シリコーン加硫機のワークフロー

原材料の準備と射出成形:シリコーン加硫機のワークフローは、原材料の準備から始まります。シリコーン原料は通常、液体または半固体であり、原材料の均一性と品質を確保するために、マスターバッチ、フィラー、およびその他の添加剤を混合する必要があります。シリコーン原料が準備された後、それらは型に注入されます。このとき、射出成形プロセスが決定的な役割を果たし、シリコーン加硫機はシリコーン成形の精度と一貫性を確保できます。

加硫段階:加熱と加圧:シリコーン原料が金型に注入され、加硫プロセスに入る準備ができたら、シリコーン加硫機が動き始めます。加硫プロセスは、高温と高圧の組み合わせであり、シリコーン原料が化学的に反応して架橋構造を形成し、それによってシリコーンの物理的特性が向上します。

シリコーン加硫機は、一定の圧力をかけながら、加熱装置を介して金型を必要な温度(通常は160°Cから200°Cの間)に加熱します。このプロセスにより、シリコーンが金型の細部に完全に流れ込み、均一な架橋構造が形成されます。加硫時間の長さは、シリコーン材料と金型の特定の要件によって異なり、通常は数分から10分以上の範囲です。

冷却と離型:加硫が完了したら、シリコーン製品を冷却する必要があります。冷却の目的は、シリコーンの温度を下げることで、シリコーンをより強く、型取りや取り扱いを容易にすることです。冷却は通常、水冷または空冷によって行われ、製品が均一に冷却され、局所温度が高すぎて形状の変形や品質の問題が発生するのを防ぎます。

後処理とテスト:シリコーン製品を金型から取り出した後、多くの場合、後処理を行う必要があります。これらの後処理には、余分なスクラップのトリミング、品質検査、洗浄などが含まれます。さらに、シリコーン加硫機製品は通常、引張強度、硬度、耐熱性などの物理的特性を試験して、品質基準を満たしていることを確認する必要があります。

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